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車床加工軸的步驟？ 45鋼加工工藝路線？ 加工軸型部件需要注意哪些問題？ 車床如何給軸銑出平面？ 軸類零件的鍵槽加工，各位一般都什么方法？ cad軸類零件怎么標注？ 蝸桿是怎么加工的？ 粗車半精車到精車外圓加工的工藝路線的適用場合及所能達到的加工精度？

車床加工軸的步驟？

擴展資料：

車床是主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。

主軸箱：又稱床頭箱，它的主要任務是將主電機傳來的旋轉運動經過一系列的變速機構使主軸得到所需的正反兩種轉向的不同轉速，同時主軸箱分出部分動力將運動傳給進給箱。主軸箱中的主軸是車床的關鍵零件。主軸在軸承上運轉的平穩性直接影響工件的加工質量，一旦主軸的旋轉精度降低，則機床的使用價值就會降低。

進給箱：又稱走刀箱，進給箱中裝有進給運動的變速機構，調整其變速機構，可得到所需的進給量或螺距，通過光杠或絲杠將運動傳至刀架以進行切削。

絲杠與光杠：用以聯接進給箱與溜板箱，并把進給箱的運動和動力傳給溜板箱，使溜板箱獲得縱向直線運動。絲杠是專門用來車削各種螺紋而設置的，在進行工件的其他表面車削時，只用光杠，不用絲杠。同學們要結合溜板箱的內容區分光杠與絲杠的區別。

溜板箱：是車床進給運動的操縱箱，內裝有將光杠和絲杠的旋轉運動變成刀架直線運動的機構，通過光杠傳動實現刀架的縱向進給運動、橫向進給運動和快速移動，通過絲杠帶動刀架作縱向直線運動，以便車削螺紋。

刀架：有兩層滑板(中、小滑板)、床鞍與刀架體共同組成。用于安裝車刀并帶動車刀作縱向、橫向或斜向運動。

尾架：安裝在床身導軌上，并沿此導軌縱向移動，以調整其工作位置。尾架主要用來安裝后頂尖，以支撐較長工件，也可安裝鉆頭、鉸刀等進行孔加工。

床身：是車床帶有精度要求很高的導軌(山形導軌和平導軌)的一個大型基礎部件。用于支撐和連接車床的各個部件，并保證各部件在工作時有準確的相對位置。

冷卻裝置：冷卻裝置主要通過冷卻水泵將水箱中的切削液加壓后噴射到切削區域，降低切削溫度，沖走切屑，潤滑加工表面，以提高使用壽命和工件的表面加工質量。

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45鋼加工工藝路線？

45號鋼淬火溫度在A3(自奧氏體開始析出鐵素體，即r-Fe→a-Fe的開始線910°C-700°)C+(30~50)℃，在實際操作中，一般是取上限的。偏高的淬火溫度可以使工件加熱速度加快，表面氧化減少，且能提高工效。為使工件的奧氏體均勻化，就需要足夠的保溫時間。如果實際裝爐量大，就需適當延長保溫時間。不然，可能會出現因加熱不均勻造成硬度不足的現象。但保溫時間過長，也會也出現晶粒粗大，氧化脫碳嚴重的弊病，影響淬火質量。我們認為，如裝爐量大于工藝文件的規定，加熱保溫時間需延長1/5。

因為45號鋼淬透性低，故應采用冷卻速度大的10%鹽水溶液。工件入水后，應該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透，就有可能使工件開裂，這是因為當工件冷卻到180℃左右時，奧氏體迅速轉變為馬氏體造成過大的組織應力所致。因此，當淬火工件快冷到該溫度區域，就應采取緩冷的方法。由于出水溫度難以掌握，須憑經驗操作，當水中的工件抖動停止，即可出水空冷(如能油冷更好)。另外，工件入水宜動不宜靜，應按照工件的幾何形狀，作規則運動。靜止的冷卻介質加上靜止的工件，導致硬度不均勻，應力不均勻而使工件變形大，甚至開裂。

　　45號鋼調質件淬火后的硬度應該達到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就說明工件未得到完全淬火，組織中可能出現索氏體甚至鐵素體組織，這種組織通過回火，仍然保留在基體中，達不到調質的目的。

45號鋼淬火后的高溫回火，加熱溫度通常為560~600℃，硬度要求為HRC22~34。因為調質的目的是得到綜合機械性能，所以硬度范圍比較寬。但圖紙有硬度要求的，就要按圖紙要求調整回火溫度，以保證硬度。如有些軸類零件要求強度高，硬度要求就高;而有些齒輪、帶鍵槽的軸類零件，因調質后還要進行銑、插加工，硬度要求就低些。關于回火保溫時間，視硬度要求和工件大小而定，我們認為，回火后的硬度取決于回火溫度，與回火時間關系不大，但必須回透，一般工件回火保溫時間總在一小時以上。

　　2、40Cr鋼的調質處理

Cr能增加鋼的淬透性，提高鋼的強度和回火穩定性，具有優良的機械性能。截面尺寸大或重要的調質工件，應采用Cr鋼。但Cr鋼有第二類回火脆性。

　　40Cr工件調質的淬回火，各種參數工藝卡片都有規定，我們在實際操作中體會是：

　　(一)40Cr工件淬火后應采用油冷，40Cr鋼的淬透性較好，在油中冷卻能淬硬，而且工件的變形、開裂傾向小。但是小型企業在供油緊張的情況下，對形狀不復雜的工件，可以在水中淬火，并未發現開裂，只是操要憑經驗嚴格掌握入水、出水的溫度。

　　(二)40Cr工件調質后硬度仍然偏高，第二次回火溫度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困難。

　　(三)40Cr工件高溫回火后，形狀復雜的在油中冷卻，簡單的在水中冷卻，目的是避免第二類回火脆性的影響。回火快冷后的工件，必要時再施以消除應力處理。

影響調質工件的質量，操作工的水平是個重要因素，同時，還有設備、材料和調質前加工等多方面的原因，我們認為：

　　(一)工件從加熱爐轉移到冷卻槽速度緩慢，工件入水的溫度已降到低于Ar3臨界點，產生部分分解，工件得到不完全淬火組織，達不到硬度要求。所以小零件冷卻液要講究速度，大工件予冷要掌握時間。

　　(二)工件裝爐量要合理，以1~2層為宜，工件相互重疊造成加熱不均勻，導致硬度不勻。

　　(三)工件入水排列應保持一定距離，過密使工件近處蒸氣膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。

　　(四)開爐淬火，不能一口氣淬完，應視爐溫下降程度，中途閉爐重新升溫，以便前后工件淬后硬度一致。

(五)要注意冷卻液的溫度，10%鹽水的溫度如高于60℃，不能使用。冷卻液不能有油污、泥漿等雜質，不然，會出現硬度不足或不均勻現象。

　　(六)未經加工毛坯調質，硬度不會均勻，如要得到好的調質質量，毛坯應粗車，棒料要鍛打。

　　(七)嚴把質量關，淬火后硬度偏低1~3個單位，可以調整回火溫度來達到硬度要求。但淬火后工件硬度過低，有的甚至只有HRC25~35，必須重新淬火，絕不能只施以中溫或低溫回火以達到圖紙要求完事，不然，失去了調質的意義，并有可能產生嚴重的后果。

　　45鋼傳統熱處理工藝

　　1.1 預備熱處理

　　45號鋼鍛軋件通常情況下不進行退火處理，其原因有二：

　　一是，退火時間如果過長，很容易產生鐵素體集聚，導致組織不均勻現象;.

二是，因為45號鋼鍛軋件作退火處理周期較長，導致生產效率較低。45號鋼預備熱處理一般采用高溫回火與正火。45號鋼鍛軋件通常控制在724℃以內，這樣不但不產生結晶過程，同時能夠降低其內應力，硬度大大降低，易于下一步的切削加工工藝

　　1.2 低溫球化退火

　　低溫球化退火是把工件加熱到共析轉變溫度Acl以下進行保溫，然后緩冷冷卻，從而獲得球化組織的熱處理方法，5號鋼鍛軋件的溫度在接近724℃時，要進行長時間保溫階段，這樣片狀球光體就會發生轉變，成為球狀珠光體，其硬度在145HB之內，其強韌性較好，為冷擠壓奠定了基礎。

　　1.3.淬火

45號鋼的淬火就是將鋼加熱到Ac3(亞共析鋼)或Ac1(過共析鋼)以上溫度，經過保溫后置人各種不同的冷卻介質中(V冷應大于V臨)，以獲得馬氏體組織。由于45號鋼的奧氏體穩定性相對較差，因此為獲得高硬度的馬氏體組織需要對其加熱后快速進行淬火冷卻。45號鋼具有良好的導熱性，在淬火時，可以直接人爐，不需要預熱，根據工件的相關技術要求來選擇溫度的高低，一般加熱溫度控制在860℃一820℃之間。

　　1.4臨界溫度淬火

　　大量實驗表明，45號鋼處于780℃臨界溫度進行淬火時，能夠獲取極細小的奧氏體晶粒，使其韌性

　　大大提高，同時也顯著降低了裂紋敏感性。一些截面尺寸相差懸殊的工件，在淬火時容易產生裂紋，而對其進行臨界溫度淬火處理時，可以大大降低產生裂紋的概率。

　　1.5高頻淬火

　　高頻淬火是通過感應加熱設備，對工件進行感應加熱，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金

屬熱處理方法。高頻加熱速度控制范圍在200—1 000℃，s之間時，其臨界溫度也對應升高，因此，故45號鋼鍛件的淬火加熱溫度在880。920℃之間，一般較其他類型的鋼高大約80～1000℃有時更高一些。這樣45號鋼在高頻淬火被加熱的速度很快，其組織細小，應力增加，能夠使鍛件達到62-66 HRC的硬度，具有了高耐磨性，強疲勞抗力以及較小的缺口敏感性的特點。

　　45鋼熱處理常見問題

　　1 硬度偏低

　　45號鋼鍛件經過調質件淬火后，其硬度一般要達到HRC56—59的要求，對于截面大的鍛件也應該

　　大于HRC48，造成原因主要是有四種原因：

　　一是，鋼材含碳量偏低;

二是，在淬火加熱階段，沒能做到要求的技術規范，加熱溫度偏低或保溫時間不夠，使鍛件組織中奧氏體的碳與合金元素含量不足，甚至還殘存著未轉變的珠光體或未溶鐵素體，造成鍛件淬火后硬度指標達不到要求;

　　三是，鍛件加熱溫度過高或者保溫時間長，導致其表面脫碳而達不到硬度;

　　四是，淬火冷卻不到位，冷卻是熱處理的最終工序，更是熱處理最重要的工序。45號鋼淬火硬度在不同冷卻速度下可以轉變為不同的組織，淬火冷卻不到位，其硬度會變低。

　　2 縱向裂紋

　　縱向裂紋就是產生的裂紋呈軸向趨勢，形狀細而長，如圖l所示。

　　直徑為8 mm左右的45號鋼鍛件最容易出現，一般含碳量愈高的鍛件，其產生的切向拉應力越大，

　　拉應力沖破鍛件強度極限時，縱向裂紋就會形成。45號鋼鍛件縱向裂紋產生的原因主要有：

一是，裝設的加熱爐的方式不合理，導致鍛件的受熱不均現象;

　　二是，鍛件在淬火時，受到的溫度較高，內外應力差距大。同時加劇45號鋼鍛件裂紋產生的原因主

　　要有：鍛件中鋼中含有較多的低熔點有害雜質，譬如S、P、Bi等等;鍛件尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內所選擇的淬火冷卻介質遠遠大于鍛件的臨界冷卻速度。

　　3 橫向裂紋

　　橫向裂紋就是產生的裂紋垂直于軸向。由內往外斷裂。如圖2所示。

　　橫紋一般出現在其未淬透時，有熱應力引發。鍛件淬火如果不能淬透，其表面會呈壓應力。而其心部則呈拉應力，這樣在鍛件的淬硬層與非淬硬層的過渡區，就會產生最大拉應力，當所產生的拉應力沖破鍛件的抗拉強度極限時，橫向裂紋就會產生。45號鋼鍛件橫向裂紋產生的原因主要有三種：

一是，工件的拉拔工藝及操作不合理，譬如模角太大，沒有經過酸洗以及金屬內外變形不均勻等;

　　二是，工件心部出現增碳，使工件的內外層塑性變形能力出現較大的差別;

　　三是，工件內有夾雜物存在。

　　4硬度不均勻

　　45號鋼經過熱處理后，如果硬度不均勻將使其耐磨性降低，減少使用壽命。導致45號鋼硬度不均

　　勻原因主要有以下幾種：

　　一是，使用的工件本身淬透性低;

　　二是，工件表面殘留有退火脫碳層或淬火加熱時產生脫碳層;

　　三是，工件淬火加熱后冷卻速度慢，分級、等溫過高、時間過長或者冷卻介質選擇不當;

　　四是，工件淬火介質中含雜質過多或老化;

　　五是，工件淬火冷卻后出淬火介質時溫度過高、冷卻不足;

　　六是，工件回火不充分及回火溫度過高。

5 表面形成大塊碳(氯)化合物網

　　導致45號鋼鍛件表面形成大塊碳(氮)化合物網的原因有：

　　一是，爐氣碳勢過高;

　　二是，工件強滲時間過長;

　　三是，冷卻速度太慢，沿奧氏體晶界析出網狀碳化物;

　　四是，鍛造始鍛溫度太高，而鍛后冷卻太慢。

　　6 畸變

　　導致45號鋼鍛件畸變的原因有三：

　　一是，工件在淬火階段溫度偏高;

　　二是，工件冷卻方法不合理;

　　三是，夾具設計不合理或者使用不當。

加工軸型部件需要注意哪些問題？

軸類零件的主要加工表面是外圓表面以及常見的特型表面，因此應該針對各種精度等級和表面粗糙度要求，選擇最合適的加工方法。其基本加工路線可以歸納為四條。

1、從粗車到半精車，再到精車的加工路線，這也是針對一般常用材料軸類零件針外圓加工，選擇的最主要的工藝路線。

2、從粗車到半精車，再到粗磨，最后采用精磨的加工路線，對于黑色金屬材料和精度要求較高，表面粗糙度要求較小且需要淬硬的零件，這種加工路線是最好的選擇，因為磨削是其最理想的后續加工工序。

3、從粗車到半精車，再到精車，金剛石車，這種加工路線專門用來加工有色金屬材料，因為有色金屬硬度較小，容易堵塞沙粒間的空隙，采用磨削通常不容易得到所要求的表面粗糙度，必須采用精車和金剛石車工序；最后一種加工路線是從粗車到半精車，再到粗磨，精磨。

4、進行光整加工，這種路線對于黑色金屬材料經過淬硬，且對精度要求較高，表面粗糙度值要求較低的零件是一種經常會采用的加工路線。

車床如何給軸銑出平面？

車床通過切削銑削的方式來給軸銑出平面。

具體的步驟如下：1. 首先安裝好銑削的工具，并且進行切削速度和進給速度的調整，以確保切削效果最佳。

2. 確定轉盤支撐面，然后安裝好待銑削的軸，保證它處于水平狀態。

3. 車床運動軸向進行加工切削，保持進給速度恒定，這樣可以最大程度地避免工件表面的劃痕，同時也可以提高銑削的精度和效率。

4. 根據設計要求進行路徑選擇和工藝方案安排，以確保銑削后的平面尺寸、平滑度和精度達到要求。

可以看出，銑削平面需要經過多種步驟，因此需要相當的技術水平和時間成本，但是通過合理的操作和規范的流程，可以在車床上較為高效地軋銑出平面。

軸類零件的鍵槽加工，各位一般都什么方法？

為保證裝配精度，機械傳動中的軸是車出來的，孔是先鉆后鏜的。對應的鍵槽，軸上是銑出來的，聯軸器上的槽可以線切割加工。

這樣的加工方式成本低易操作，而直接做出來凸臺比較難以實現。

再者說，鍵在啟動和停機的時候，或者負載突然增加的時候磨損較大，容易損毀，一般叫“滾鍵”，鍵滾了可以直接拿標準件更換，即便是非標件，加工起來也較為方便。

希望能幫助您。

cad軸類零件怎么標注？

在CAD軟件中，標注軸類零件需要遵循以下步驟：

1. 選擇標注工具：在CAD軟件中，選擇標注工具，通常是在工具欄中找到“標注”或“尺寸”工具。

2. 選擇要標注的零件：在CAD軟件中，選擇要標注的軸類零件。

3. 添加尺寸線：在CAD軟件中，添加尺寸線，通常是通過拖動鼠標來確定尺寸線的位置和長度。

4. 添加箭頭和文字：在CAD軟件中，添加箭頭和文字，通常是通過選擇箭頭和輸入文字來完成。

5. 確認標注：在CAD軟件中，確認標注是否正確，并進行必要的調整和修改。

6. 保存文件：在CAD軟件中，保存文件并導出為需要的格式。

需要注意的是，在標注軸類零件時，應該遵循相關的標準和規范，例如GB/T 1804-2000《機械制圖尺寸標準》等。同時，在標注時應該考慮到零件的實際使用情況和制造工藝等因素。

蝸桿是怎么加工的？

蝸桿軸的主要加工表面是外圓表面，也還有常見的特特形表面，因此針對各種精度等級和表面粗糙度要求，按經濟精度選擇加工方法。對普通精度的蝸桿軸加工，其典型的工藝路線如下：

毛坯及其熱處理—預加工—車削外圓—銑鍵槽—（花鍵槽、溝槽）—熱處理—磨削—終檢。

（1）蝸桿軸的預加工

軸類零件的預加工是指加工的準備工序，即車削外圓之前的工藝。

校直：毛坯在制造、運輸和保管過程中，常會發生彎曲變形，為保證加工余量均勻及裝夾可靠，一般冷態下在各種壓力機或校值機上進行校直。

（2）蝸桿軸加工的定位基準和裝夾

①以工件的中心孔定位在軸的加工中，零件各外圓表面，錐孔、螺紋表面的同軸度，端面對旋轉軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位，符合基準重合的原則。中心孔不僅是車削時的定為基準，也是其加工工序的定位基準和檢驗基準，又符合基準統一原則。當采用兩中心孔定位時，還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多個外圓和端面。

②以外圓和中心孔作為定位基準（一夾一頂）用兩中心孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可采用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。

③以兩外圓表面作為定位基準在加工空心軸的內孔時，（例如：機床上莫氏錐度的內孔加工），不能采用中心孔作為定位基準，可用軸的兩外圓表面作為定位基準。當工件是機床主軸時，常以兩支撐軸頸（裝配基準）為定位基準，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準不重合而引起的誤差。

④以帶有中心孔的錐堵作為定位基準在加工空心軸的外圓表面時，往往還采用代中心孔的錐堵或錐套心軸作為定位基準。

粗車半精車到精車外圓加工的工藝路線的適用場合及所能達到的加工精度？

粗車半精車到精車外圓加工工藝路線適用于對外圓尺寸和形狀精度要求高、表面質量要求好的軸類零件加工。

這種加工工藝路線是先進行粗車，然后進行半精車，最后再進行精車。

在加工的不同階段，采用不同的切削刃具、切削參數、切削方法和測量方法，以達到不同的加工精度。

在實際應用中，可以達到高精度的加工要求，尺寸公差和形位公差可以控制在0.005mm以內，表面粗糙度可以達到Ra0.4μm以下。

這種工藝路線可以保證零件的精度和表面質量，提高零件的耐磨性、耐腐蝕性、耐疲勞性和使用壽命。