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一 數控車床常見病癥全解析：問題診斷及解決方案
1．程序作業后步進電機抖動不轉
這一現象一般是步進電機或其操控體系斷相形成的。有可能是步進電機自身毛病也可能是其驅動電路毛病。首要查看步進電機的銜接插頭是否觸摸杰出，若觸摸杰出，可將沒有毛病的電機互換過來，以便驗證電機是否杰出。若互換電機后仍不能正常作業，則闡明其操控部分不正常，可要點查看驅動板上的大功率三極管及其保護元件開釋二極管，一般情況下，這兩個元件
2．程序作業中作業臺突然中止
這一現象一般是由機械毛病引起的，但也可能是操控體系發作毛病形成的。時可先將作業臺退回原點，從頭發動加工程序，若作業臺總是作業到某一方位時中止，應該是傳動體系的某一部位損壞、變形或被異物卡住等。首要斷電，然后查看絲母與絲杠空隙或溜板鑲條是否太緊、滾珠絲杠的滾珠導槽內有無異物、絲杠有無曲折變形、步進電機減速器內柔性齒輪是否松動或異物卡住等。若手動盤車沒有異常，則是操控體系毛病，應按照毛病1進行查看。
3．高速時步進電機丟步
可能是驅動電源電壓降低，使步進電機輸出轉矩減小。應要點查看驅動電源部分，當高壓開關三極管損壞后，高壓電源天法接通，高速時步進電機輸出轉矩削減而丟步。也可能某處機械毛病，所以還應查看絲杠、絲母、溜板、步進電機減速器等處。當有部件曲折、變形、或有異物時會使作業阻力增大，低速作業時現象不明顯，但高速時則不能徹底戰勝作業阻力。
4．程序作業完畢刀具不回零點
一般是操控體系毛病。刀具在進給或在加工時，步進電機作業速度較低，而程序回零點時，則要求快速退回。步進電機高速作業，選用高壓驅動電源，以使輸出轉矩增大。操控高壓驅動電源輸出的有一開關三極管，當開關三極管損壞后，高速回零點時高壓電源打不開，步進電機輸出轉矩不行，致使刀具不回到零點。替換開關三極管即可消除。
5．刀具回來零點時越位
一般是機械傳動體系作業阻力太大引起。切削進給時，刀架低速作業，低電壓驅動，步進電機作業轉矩小，不足以戰勝阻力形成丟步。而回零時步進電機高壓驅動，作業速度高、轉矩大，又沒有切削阻力，步進電機不丟步。這樣去時丟步而回來時正常就會形成不回零現象。這時可查看步進電機減速箱內傳動齒輪或步進電機與絲杠之間傳動齒輪上有無鐵屑異物，或溜板鑲條是否太緊使作業阻力增大等。
6．加工后的工件尺度差錯很大
一種可能是絲杠或絲母與車床銜接松動。空走時沒有吃刀阻力，溜板作業正常，加工時由于切削阻力增大，絲杠或絲母與車床銜接處松動，形成加工工件尺度漂移。緊固銜接部分，毛病即可消除。另一種可能是電動刀架形成。假如換刀后刀架不能主動鎖緊，切削時刀具偏離加工點，也會形成上述現象。這時應查看刀架鎖緊設備及刀架操控箱。
7．工件部分尺度差錯大
主要是絲母與絲杠間空隙過大所形成的。由于絲母與絲杠長時刻在某一段作業，使該段的空隙增大。程序開始時，測定的絲杠空隙被補償到程序里，但在磨損段無法補償，致使工件部分尺度超差。處理的辦法是修理或替換絲杠。
8．電動刀架換刀時不能定位且旋轉不止
這是由于當程序要某號刀時，電動刀架正在轉選刀具，當旋轉到該號刀具時，沒有應對信號，然后使刀架旋轉不止，不能定位。應查看電動刀架上的霍爾元件。霍爾元件損壞時，會使所要刀具到位時，沒有檢測到信號輸出，然后形成上述現象。替換該號刀的霍爾元件即可。
9．程序執行過程中回來監控狀態且作業中止
一般是監控程序出現毛病或是強磁攪擾引起。關于強磁攪擾可選用接地或屏蔽的辦法處理。若不按程序執行或發動程序時不按執行指令，立即回來監控狀態，一般是監控程序或計算機硬件出現毛病，可替換可疑芯片，如片外程序存儲器芯片、可編程接口芯片或單片機自身。有時片外數據存儲器毛病也能引起此現象。不然只好找出產廠家從頭調試。
10．加工程序常常丟失
若操控體系斷電后加工程序丟失，而機床上電后從頭輸入加工程序，機床能夠正常加工，則可能是備用電池電壓降低或斷開，形成數據存儲器中的加工程序在機床斷電后無法堅持而丟失。替換備用電池即可。若加工程序在加工過程中常常部分或悉數丟失，則極有可能是數據存儲器毛病，這時可替換片外數據存儲器或單片機自身。
二 不銹鋼車銑削螺紋：專業技巧大揭秘！
1. 車削：工件材料為1Cr18Ni9Ti，工件尺寸為?900 mm×720 mm。原用YG8硬質合金車刀，刀具幾何參數g0=15°～18°，a0=6°～8°，kr=75°，ls=-5°～-8°；切削用量為Vc=28 m/min，ap=0.3～0.5 mm，f=0.16mm/r，精車一刀需刃磨28次車刀，且工件表面接刀痕十分明顯。后改用YG8N硬質合金車刀，除將切削速度提高到42.4m/min外，其他條件相同，精車一刀外圓，僅需磨刀5次，工件表面粗糙度Ra為3.2μm，接刀痕也不明顯。
2. 車螺紋：工件材料為1Cr18Ni9Ti，螺紋規格為M20×2.5。原用YG8硬質合金，Vc=10 m/min，f=2.5 mm/r，ap=0.3～0.4 mm，刀具刃磨一次加工不了一件。改用813硬質合金，在Vc=36 m/min的條件下，可加工兩件以上，效率和刀具耐用度可提高兩倍以上。
3. 銑削：工件材料為Cr17Ni2，銑削平面，切削用量為Vc=90～100 m/min，ap=3～4 mm，af=0.15 mm/z。刀具為可轉位端銑刀，刀具材料為YW4，刀具幾何參數為g0=5°，a0=8°，kr=75°，ls=5°。刀具耐用度為41 min。
4. 鏜孔：工件材料為1Cr18Ni9Ti，刀具材料原用YG6和YG10H硬質合金，刀具幾何參數為g0=20°，a0=8°，kr=75°，ls=-3°。切削用量為Vc=20 m/min，ap=3 mm，f=0.32mm/r。在相同的條件下，YG6的刀具耐用度為15 min，且不斷屑而粘刀，YG10H的刀具耐用度為60 min，而且切削質量良好。
三 非標件加工裝配要求：提升產品質量的關鍵
1. 各密封件裝配前必須浸透油。
2. 裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
3. 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
4. 裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。
5. 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
6. 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
7. 裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
8. 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
10. 規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。
11. 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
12. 圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。
13. 平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
14. 花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
15. 滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。
16. 粘接后應清除流出的多余粘接劑。
17. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
18. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺 檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
20. 滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。
21. 上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
22. 用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。
23. 球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。
24. 合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。
25. 齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
26. 齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
27. 組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
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